Noen av propellbladene fra Oshaug Metall er så store at de ville nådd opp til takrenna på treetasjes hus dersom den ferdige propellen sto montert på land.

Sammen med Molde-bedriften har Sintef utviklet energibesparende støperiteknologi som nylig besto sin eksamen under pilotforsøk i produksjonslokalene i Rosenes by. 

– Forsøkene viser at metoden kan spare hele 35 prosent av strømmen som i dag brukes til å smelte metall når propellblader skal støpes, sier prosjektleder Arne Nordmark, Sintef-forsker og far til oppfinnelsen.

Marinefartøy og cruiseskip

Propelldeler fra støperiet i Molde ender i fremdriftssystemer og sidepropeller på alt fra marinefartøy til cruiseskip.

Smelteovnene hos Oshaug bruker like mye strøm som 100 norske husholdninger til sammen. Årsforbruket er på 1,5 millioner kilowattimer.

– Resultatene våre tilsier at vi kan kutte strømforbruket med en halv million kilowattimer årlig, og på den måten redusere både utgifter og miljøbelastninger, sier administrerende direktør Stein Berg Oshaug i Oshaug Metall.

Han er sjef for 40 ansatte og regner med å ta den nye teknologien i bruk i løpet av neste år.

Ettermating av metall 

I motsetning til vann, som eser ut når det blir til is, krymper metaller når de størkner. Støperiene kompenserer for dette ved å tilføre litt ekstra smeltet metall fra såkalte «matere».

En mater er et reservoar av metall. Det er plassert inne i støpeformen og ligger høyere enn selve støpestykket. Når propellbladet begynner å krympe som følge av størkningen, kommer ekstra smeltemasse flytende ned fra materen.   

Men også materen størkner. Skal den klare å utligne krympingen i støpestykket, må ikke materreservoaret størkne før propellbladet. Den må inneholde smeltet metall helt til den kommende propelldelen har størknet. I dag løses dette ved å gjøre materne store. Store gjenstander størkner nemlig saktere enn små.

Tilfører varme

Den nye oppfinnelsen består i at metallet i materen holdes varmt – og dermed flytende. Det hele ved hjelp av en strømspole som leverer induksjonsvarme.

Da trenger ikke materen være så stor lenger for å få gjort jobben sin. Det holder at den inneholder den lille mengden med smeltet metall som veier opp for krympingen i støpestykket.

Ifølge Nordmark er dette viktig fordi et propellblad skapt ved tradisjonell støping, behøver en mater som er nesten like stor som propellbladet for at materen ikke skal størkne for raskt. Et propellblad på 1000 kilo kan trenge en mater på 800 kilo.

Men krymping under størkning utgjør bare nær ti prosent av volumet til propellbladet. Når materen holdes flytende ved hjelp av induksjonsvarme, er det derfor nok med en mater på bare 100 kilo til et propellblad på 1000 kilo. 

Fra å smelte 1800 kilo metall (1000 kilo pluss 800 kilo), vil et støperi med den nye teknologien klare seg med å smelte 1100 kilo (1000 kilo pluss 100 kilo). Det er dette som gjør metoden så gjerrig på energi.

Økt produksjonskapasitet

På toppen av dette oppnås en tilleggsgevinst. Fordi oppfinnelsen nær halverer metallmengden som må smeltes, kan Molde-bedriften i framtida støpe flere propellblader – eller større propellblader – enn den har kapasitet til i dag.  

– Den nye teknologien kan øke produksjonskapasiteten vår med hele 50 prosent. I kroner og øre er dette enda mer verdt enn strømmen vi sparer, sier Stein Berg Oshaug

Mindre etterarbeid

Som en ekstra bonus synker behovet for belastende etterarbeid.

Metallstøping avsluttes med at materen kappes av fra støpestykket når alt metall er størknet. Det avskårne metallet smeltes om ved neste støping.

Har materen stor diameter, er kappingen tidkrevende. Ved forsøkene i Molde ble diameteren på materen redusert med 60 prosent. Den nye teknologien reduserer derfor kappearbeidet.

– Mindre etterarbeid gir lavere kostnader. I tillegg forbedres miljøet inne i støperiet når kappingen avtar, sier Oshaug.